amelog

「リハビリ」とか聞くと、事故ですかと思ってしまうが、
例の五十肩で、しばらく通院する事になった次第。

注射一発で治るようなものじゃなさそうです。

動かさないときは、痛みは気にならない程度だが、
着替えたりとか棚の上の物を取ったりとか、そんな時に腕を動かすと痛くなる。

自分でできるストレッチみたいな運動があり、図を見ながらやってみたが、動かすと痛みが出てくる。
何パターンかあるけど、
痛くない程度までグーッとやって止めて、これを10秒、戻して、また同じ動きを10回繰り返し。
イテテ・・・

動く範囲を広げる（かたまってる）という事なのだろうな。

痛くても動かさないとかたまってしまうのだろう。おそらく。

ちなみに、薬は出てない。
常時痛みはないから、鎮痛剤は不要と言ったような気がする。胃にも良くない。

10/1まで半月あるのに、レターパックの買い置きを切らしてしまって、あわてて買いに行きました。幸い、コンビニでも売ってる。

現行料金のレターパックを何枚買うべきか、判断が難しいところです。とりあえず3枚買って、1枚はすぐ使う用事があって使った。

10/1以降も残ったら、差額分の切手を別に買うか、窓口に持っていって支払えば良いだろうけど、その手間はなるべく避けたい。

それから、新しいレターパックを20枚買い置きした。


スマートレターの買い置きが20枚以上あって、こちらのほうがよく使われてきたのだけど意外と最近出ない。（そうかと思ったら続けて出たりする）
こちらは差額分の切手を何枚買って対応するか。10/1にならないとわからない。

差額分の切手が発売されているけど、品切れになったりしないか気になる。（ありがち）


郵便も（固定）電話も日本の通信を長年支えてきたが、どっちも赤字で「固定電話いらなくね」ってなもんです。
戦後からの第何次五カ年計画で電話網を整備し、ようやく昭和54年に全国即時自動化を果たしたのに、もういらないって。2035年までに銅線巻取りとか。光回線は有るけど、固定電話もワイヤレスになるかもね。

あとは、物を運ぶのだけはどうしても従来の方式によるしかなく、そこで人手不足やら何やら課題もある。物質伝送機ができたら革命が起きるけど、これはSFの世界だけでしょうな。

最初の頃(2007年～）は、自分で購入したCNCを使い切削基板を作っていた。オリジナルマインド COBRA2520

その前に勤めていた会社でCNCを買って、それ以前から切削基板は主に社内で活用していたのだが、とくに試作で同じものを何台も作るときには非常に助かっていた。
ユニバーサル基板で同じものを何台も、というのは本当に勘弁してほしかった。面倒くささマックス。

基本的に片面ながら、パターンが配線されていれば手間暇が全然違う。ずいぶんラクになったし、配線もスッキリした。



それこそ色んなものを数え切れないぐらい作った。

ただ、パターン同士の隙間に削りカスが挟まっていたり、ハンダ付けをうまくやらないとショートしやすい欠点はあった。そこで顕微鏡で見ながら削りカスを除去するなどの手間はかかっていた。

銅箔の研磨も兼ねて、スコッチブライトやスチールウールで擦っていたけど、その時に削りカスもある程度は落ちる。完全には落としきれない。

パターンを引くのはどうしたかというと、これはもう完全に手作業で、最初の頃は基板設計CADをうまく使えなかったから、
フリーソフトの2次元のCADを使い、2.54mmピッチあるいは1.27mmといったグリッドに補助線でパターンを描いていき（配線済みの線は紙の回路図の塗りつぶしを行う）、
パターンの太さに合わせて、たとえば0.3mmだったらオフセット0.15として両サイドに膨らませ、最終的にパターンの断片同士をつなぎ合わせる編集を行っていた。
何のことやらわけがわからんだろうな。

基本的に片面パターンで済むように、最低限のジャンパー線で済むように、部品配置や配線の仕方、回路の見直しまで行いながら進めていた。

ガーバーデータから輪郭線を抽出すれば・・・というのは分かっていたが、いまいちうまくできなかったのか、忘れたけれど結局やらなかった。

それでさっきのCADからDXF出力し、CAMソフトを使って、パターンデータ、穴あけデータ、外形データの3つに分けて出力し、CNCへ持っていって加工していた。

MITSかLPKFの基板切削加工機も検討していて、一番安くて80万ぐらいだったけど、一時期マジで買おうと思って（躊躇する金額だったが）メーカーに電話してやりとりをしたこともある。

でも、その当時でも基板を安価に作れる所は使っていたから、そっちを利用する方が手間や自分の時間はかからないので、結局その機械は買わなかった。

実際の加工に戻るが、

まずパターンを削り出し、
次に穴あけを行って、（刃物を交換）
最後に外形の切り出しを行う（やはり刃物を交換）。

自動的にツールチェンジしてくれる仕組みがあったらいいなあ、と思いながらやっていた。

材料投入から完成品まで、洗濯機みたいに洗濯物と洗剤を放り込んでボタンを押せば、あとは洗濯が終わるのを待つだけ、みたいなのが理想だった。

銅箔を研磨した後、フラックスを塗る。これは銅箔の酸化を抑えるためとハンダ付けしやすくするため。
レジストはできないか。よくある緑色の被膜。これは一時サンハヤトのスプレーを検討したが、選択的にできない、つまりハンダ付けする部分にも付着するため、使えないなあ、と。

ハンダ付けする部分に付着したレジストをいちいち削ってからハンダ付けするのは面倒すぎる。

ハンダ付けする部分を隠すようなマスクが作れたら、と考えたけれど難しい。ポジとネガの関係というか、板に穴あけをして塗装用のマスクを作ろうとしても、隠したい部分は・・・

説明が難しい。

隠したい部分は部品の取付穴など点在していて、板に穴あけのマスクは作りにくい。プリント基板の製造工程では確か写真法で、レジストをかけない（除去したい）所を露光するようなマスクだったと思うけど、
レジストを残したい部分は光を当てないようになっている。