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米でも同様だが、物が手に入りにくく（手に入らなく）なると、余計に欲しがる気持ちが高まるみたいです。

いまでは貴重品な真空管ラジオは、私がガキだった頃には掃いて捨てるぐらい有って、田舎の小さい町でしたが時々ごみ置き場で見かけていました。海岸に投げ捨てられている事もありました。いまさら欲しいとは思いません。

当時、もちろん見かけたら拾ってきていました。

でかすぎて運べない物（たとえばテレビ）は真空管だけ抜いて持ち帰っていました。一度だけ、あの重たいテレビを数人がかりで運んできて、帰宅したら親に怒鳴られた事もあった。

いまの薄型テレビと違うんです。まず筐体が鉄板ですし、ブラウン管は分厚いガラスでした。中にシャーシがあって、そこへ部品がたくさん載っていて、とにかく重いものでした。

拾ってきたラジオ、電源を入れてみても鳴らない物が多かったような記憶があります。

おっかないので、コードリールで電源ケーブルをのばして、庭の真ん中あたりに置き、遠くからコンセントに通電して爆発しないか試していた。

たいていボリュームはガリで、回すと耳障りなガリガリ、バリバリした音がしたり、音が聞こえたり聞こえなくなったりした。

ブーンというハム音がしたり。

普通に鳴るけど、妙な臭いがしてロウのようなものが下に垂れるラジオもありました。コンデンサの絶縁が悪くなって、焼けていたのでしょう。

レコードプレーヤーとラジオが一体化したものも有り、それはもともと友人が拾ってきたものなので彼の元へ帰っていきました。

親父の実家にあったネズミの巣になっていた5球スーパーとか(ナショナル)、親の知り合いからもらったラジオとか、色々あったけれど、

その頃は自分で直す実力は無く、もっぱら分解して部品を集めるだけでした。そのままきれいに保管しておけばよかったのにと思います。

なんでもとりあえず分解してしまうガキでした。

実際に真空管ラジオを作ったのは20才頃で、

それ以前に作ろうとした事は有ったけれど、必要な部品が揃わなかった。
部品取りをしていたのではなかったのか。残念ながら、肝心なトランスがなかった。とっておかなかった。

興味のある部品、外しやすい部品（ソケットに載っている物）しか外していなかった。
興味のある部品はエアバリコンとかコイルなど。それとスピーカー。

結局、丸ごと保存しておけばよかったのにと今頃思う。

中学生の頃には、真空管ラジオを作ろうと思っても必要な部品が揃わない時代でした。
世の中は半導体時代。この頃にはパーツ屋さんも真空管を捨てちゃったのでしょう。

トランスがなければトランスレスという手もあり、一応は検討していました。倍電圧整流も。

20才を過ぎてから、ちょうど当時「なんでも鑑定団」がブームになり、自分も古物に興味を持ち始めて、
地元の古美術商（昔の生活用品など何でも有り）を訪ねたりしていました。

そこで店長さんと親しくなり、真空管ラジオに興味があると話したら、物置から「こんなのは有るけど」と、
木製ケースは壊れて虫食いのひどい状態、中身は一応大丈夫そう。そんなラジオを発掘してもらった。見た目がひどいので商品にはならない。
3000円で良いというので即買ってきて、これを何とか活かしてラジオを作ろうと着手したわけです。

結局、シャーシもサビだらけで使えないから、タカチのアルミケースを加工して使う事にした。
そのためにわざわざシャーシパンチやらリーマやらニブラーも揃えて、ヤスリで手が痛くなるまでゴシゴシやったりして、とにかくシャーシ加工は手が痛くなる。アルミ相手でも大変。

電源回路から配線を始めて、確認しようと思って試しに通電した後、コンデンサを放電させてなかったから、続きの配線作業をしている時にビリッと電撃を食らった。

放電用の抵抗でも並列につないでおけばよかったけど、そこまで頭が回ってなかったというか。

とにかく完成し、それなりに良い音で鳴ったので満足。いまでは押入れに放り込まれて、どうなっていることやら。

ユニバーサル基板の配線は、みんなそれぞれ自己流と思う。

配線を表面にはわせるのか、裏面にはわせるのか。この点だけでも違う。
どっちが良いかと議論になった事もある。

きれいに整理しないと、いわゆるスパゲティや盛りそばになる。
こうなると後からの手直しや修理も大変だ。

自分は一時期、配線をポイントtoポイントで突っ張るのが好きでやっていた。これには批判があり、当時の職場だったけど、線が切れるぞとか色々。

束線にまとめるのがうまくできなかったから、そのやり方に落ち着いたまでで、そんな中でもきれいにできる方法がないか模索していた。

デジタル回路か、アナログ回路か、あるいは混在もあるだろうけど、その回路によっても配線の仕方は変わってくる。
コネクタだけの基板というのもある。スイッチとLEDだけもある。

50ピンのコネクタから、各センサーやスイッチへの2ピンや3ピン、4ピンのたくさんのコネクタにつながる配線をまとめた、いわゆる中継基板、こういうのは主に電線だけとなる。

デジタル回路、主にICばかりの回路もやはり電線が多い。これらは束線にまとめていく。

アナログの場合は部品配置を工夫することで片面でもうまくつないでいきやすい。部品のリードをうまく活用する。部品自体がジャンパー線のようなもので、他の配線をまたいでいきやすい。

電子機器組み立ての技能検定だったか、ユニバーサル基板にメッキ線で配線をパッパッと素早くつないでいく動画を見ることができる。
ターンテーブルみたいな物の上に基板を載せて、まっすぐにのばしたメッキ線をラジオペンチできれいに曲げながらパターンを作って各部品をつないでいく。

もちろんこれには事前に部品配置と配線を検討した上で行っている。

この工程を省いて、自己流で回路図からダイレクトに部品配置、配線をやるのはアマチュア的。

自分もガキの頃には面倒くさくて、紙上で検討するなんてやってられなかったが、これを一手間かけてやるかやらないかで結果が違ってくる。

とくに今ではCADがあるので、紙上で書いたり消したりする必要もなく、画面上でラクに作業できる。なんならそこでパターンも引いてしまって、その図を見ながらユニバーサル基板上でつないでいく。

プリント基板は安価に作れるが、出来上がってくるまでに時間がかかるし、今すぐに欲しい、すぐ実験したいという場合もある。そんな時には手組みが有利。

もう何台か追加してくれっていうのは手組みだと辛い。

ワイヤーラッピングというやり方もあって、実際に自分もやっていた時代があるけど、もう今の時代には合わないかな。
専用のラッピングソケットは手に入らないし、有っても高価。うちはたくさんあったけど使わないから捨ててしまった。
普通のピンヘッダの2列のやつを使うと良い。1列だと1箇所に2本つなぐことができない。ピンが長ければできるけど、普通の長さのピンに2段は（試みた事はあるけど）無理。
2列だとバス配線でも可能になる。

近頃は全くジャンクに手を出すこともなくなったが、それは住宅事情や将来的な事を考えた結果そうなっている。

ジャンク袋（箱）を買ってみた、なんていう動画を見たこともあるけど、結局使わないんじゃないかと余計な心配をしてしまう。

これ欲しい、あれ欲しいと手に入れたものの、結局は意外といらない物が多かった。
この10年どころか、それ以上、いじった事がない物もある。

何か役に立ちそう、という曖昧な気持ちがいけない。スーパーや百均で買い物する時も同様と思う。
良さげな物、だけどそれは無くても何とかなるでしょ、って思うようにする。
もともと、家になかったのだから。

必要だから買うのであって、良さげだから買ったとか、なんとなく色々手に入ったけど使えるかな、使えるかも？ではだめなのである。

加えて、もし実際に役立つ物があったとしても、それが追加で欲しくなっても百均では後で同じものが手に入らない場合が多い。

あっても、形が変わったりする。
たとえば物入れの箱、これよかったのに、あとで外形に丸みがついたから、寸法ほぼ同じでもその丸みのせいで重ねられなくなった。なんでこんな事したんだろうと。

まあとにかく、余計な物は買わないようにしよう、買う時は良く考えるようにしよう。

目指せミニマリストというわけでもないが、近い面はあるけど、必要な物はそれはそれで、きちんと整理、管理しないといけない。

どこに何がいくつあるか、把握できていないと、たとえば部品だってせっかく持っているのに役立たない。
持っているのを知らなくて、また通販で部品代に送料に振込料金もかけて買ってしまっていないか。

「もともと、家になかったのだから」理論を当てはめると、たとえばダンボールなんか家に届いた物は全部不要になる。
実際はその中でも使える物（細長いのはなかなか手に入らないのでとっておく）は保管するが、あとは単純に捨てる。

ガキの頃は部品に飢えていた。その気持が今でもかすかに残っている。手に入れたものは容易に捨てられない。

捨てられた家電など拾ってきて部品を集めていた。抵抗、コンデンサ、トランジスタ等。
もともと壊れている可能性があるから、電解コンデンサなんか再利用する価値はなかったと今は思うけど、当時はそんな事を思いもしなかった。

その壊れた電解コンデンサのせいで、工作で作ったものがうまく動かなかった例は結構あるかもしれない。
ワンボードマイコンを初めて作った時、作り直しで配線のミスはなかったはずだが、リセット回路がおかしくて起動しなかった。そこに使っていたのがテレビからはずした電解だった。取り替えたら直った。

部品を集めるのは良いとしても、それを必要な時にすぐに取り出せるようにしたり、現在いくつ有るかが容易にわかるようにしておく事が重要。

ガキの頃は、とりあえず抵抗は抵抗で分けていたが、抵抗値はゴッチャに混ぜていた。部品入れの引き出しを買ってもらったが、そんなにたくさん引き出しはなかったから、抵抗値ごとに分けるなんて無理だったしその考えもなかった。

従って、抵抗ゴッチャの山の中からひたすら1個ずつ必要な抵抗を探し出していたのである。

やっぱり探しにくいのは感じていて、そこでテレビの基板だったらそのまま置いておき（部品をはずさないで）、端から見て必要な抵抗を探した方が良いのではないか、ぐらいはやっていた。

抵抗なんか外さないで買えよ、安いだろって言われて、それが20才頃だったか。その当時でもなかなか古い考えが抜けなかった。ようやくその後ぐらいに、抵抗を100本ずつまとめて買って抵抗値ごとに分けて手元に揃えるようにした。

同様に、コンデンサも仕切り箱に入れて整理した。

「抵抗袋」、「コンデンサ袋」など「ジャンク袋」をパーツ屋から楽しみに買っていた時代もあったけど、結局ゴミなんだというのが自分なりの結論。（もともとゴミ）

必死になって部品を整理して、小さい袋に詰めたが、結局使わなくて10年ぐらいほったらかしにした後、全部捨ててしまった。
もともと古い電解コンデンサだから使うのにも不安があったから捨てて正解か。

長くなったけど、要するに言いたいのは、

整理・管理しないんだったら、部品をいくらたくさん持っていても無駄だよと。せっかく有るのに、捨てるよりももったいない事をしている。

そう思いながら整理整頓しようとしているが、やっぱり苦手で、適当にどこかの箱につっこんで、いざ必要な時にどこへやったやら不明、なんてことも結構ある。

箱を分けて、その中に何がいくつあるか、というリストは何とか頑張って作りPCに打ち込んだけど、その存在自体も忘れたり、あるいは部品を使った後に数量を直すのを忘れたりして、管理の意味がなくなったりとか。

ケースの下側にゴム足を付けるけど、
これをビス止めするたびに、締め加減に悩む。

いまだに正解を得られていない。（正解を求めて取りに行かなければならないが）

ゴムが柔らかいから、締め込めば締め込むだけ締まる。しかし、ゴムが変形してしまうので、ほどほどの加減にしなければならない。

しっかり締め込んでいない事で、あとでビスが緩むんじゃないかと気になる。とりあえず、ゆるみ止めを塗っておく、という具合。

栃木屋のゴム足だと、構造的にビスを締め込んでも変形しにくいのがあるのでそれを使うか。

あるいは、接着式のものを使うか。

接着式だと、あとで剥がれてきたり、ずれてきて見苦しいんだよなあ。

しっかり作りたいのだったら、ビス止めにしたい。

最初の頃(2007年～）は、自分で購入したCNCを使い切削基板を作っていた。オリジナルマインド COBRA2520

その前に勤めていた会社でCNCを買って、それ以前から切削基板は主に社内で活用していたのだが、とくに試作で同じものを何台も作るときには非常に助かっていた。
ユニバーサル基板で同じものを何台も、というのは本当に勘弁してほしかった。面倒くささマックス。

基本的に片面ながら、パターンが配線されていれば手間暇が全然違う。ずいぶんラクになったし、配線もスッキリした。



それこそ色んなものを数え切れないぐらい作った。

ただ、パターン同士の隙間に削りカスが挟まっていたり、ハンダ付けをうまくやらないとショートしやすい欠点はあった。そこで顕微鏡で見ながら削りカスを除去するなどの手間はかかっていた。

銅箔の研磨も兼ねて、スコッチブライトやスチールウールで擦っていたけど、その時に削りカスもある程度は落ちる。完全には落としきれない。

パターンを引くのはどうしたかというと、これはもう完全に手作業で、最初の頃は基板設計CADをうまく使えなかったから、
フリーソフトの2次元のCADを使い、2.54mmピッチあるいは1.27mmといったグリッドに補助線でパターンを描いていき（配線済みの線は紙の回路図の塗りつぶしを行う）、
パターンの太さに合わせて、たとえば0.3mmだったらオフセット0.15として両サイドに膨らませ、最終的にパターンの断片同士をつなぎ合わせる編集を行っていた。
何のことやらわけがわからんだろうな。

基本的に片面パターンで済むように、最低限のジャンパー線で済むように、部品配置や配線の仕方、回路の見直しまで行いながら進めていた。

ガーバーデータから輪郭線を抽出すれば・・・というのは分かっていたが、いまいちうまくできなかったのか、忘れたけれど結局やらなかった。

それでさっきのCADからDXF出力し、CAMソフトを使って、パターンデータ、穴あけデータ、外形データの3つに分けて出力し、CNCへ持っていって加工していた。

MITSかLPKFの基板切削加工機も検討していて、一番安くて80万ぐらいだったけど、一時期マジで買おうと思って（躊躇する金額だったが）メーカーに電話してやりとりをしたこともある。

でも、その当時でも基板を安価に作れる所は使っていたから、そっちを利用する方が手間や自分の時間はかからないので、結局その機械は買わなかった。

実際の加工に戻るが、

まずパターンを削り出し、
次に穴あけを行って、（刃物を交換）
最後に外形の切り出しを行う（やはり刃物を交換）。

自動的にツールチェンジしてくれる仕組みがあったらいいなあ、と思いながらやっていた。

材料投入から完成品まで、洗濯機みたいに洗濯物と洗剤を放り込んでボタンを押せば、あとは洗濯が終わるのを待つだけ、みたいなのが理想だった。

銅箔を研磨した後、フラックスを塗る。これは銅箔の酸化を抑えるためとハンダ付けしやすくするため。
レジストはできないか。よくある緑色の被膜。これは一時サンハヤトのスプレーを検討したが、選択的にできない、つまりハンダ付けする部分にも付着するため、使えないなあ、と。

ハンダ付けする部分に付着したレジストをいちいち削ってからハンダ付けするのは面倒すぎる。

ハンダ付けする部分を隠すようなマスクが作れたら、と考えたけれど難しい。ポジとネガの関係というか、板に穴あけをして塗装用のマスクを作ろうとしても、隠したい部分は・・・

説明が難しい。

隠したい部分は部品の取付穴など点在していて、板に穴あけのマスクは作りにくい。プリント基板の製造工程では確か写真法で、レジストをかけない（除去したい）所を露光するようなマスクだったと思うけど、
レジストを残したい部分は光を当てないようになっている。