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ここで言うテーブルとは、加工物を載せるテーブルのことです。

いまの最新式は、ちゃんと作られているのかもしれないけど（知らない）、昔の（私が取り組み始めた2000年代前半）装置は、傾きとか歪みがありました。

だから、思い通りの加工ができないときがありました。

わかりやすい例を書くと、基板のパターン切削で、切込みが浅いところと深いところがある。極端になると、浅すぎてパターンが全然彫れてない所と、深すぎる所がある。これじゃ全然使い物にならない。

そこで、平らな面を作ろうというわけです。平らな面の上なら、どこでも均等になるだろうと期待したのでした。

面出しといって、テーブルにプラスチックの板を固定し、その表面を全体的に削って面を出します。

これをやれば完全に平らになる。これで大丈夫だと単純に思ったわけです。当時ね。ところが結果的には甘かった。思うようにいかなかった。

意外な結果が得られた・・・テーブル自体がこんなに歪んでいるのかと。断面を見ると、両端が沈んでいて中央が膨らんだ形。

だから、その面に材料の板材を貼り付けようとすると、中央だけくっついて両端が浮いてしまい、固定できない。そりゃそうだ！

その時使っていたCNC装置は、某社の物でしたが・・・もちろんそのメーカーとのやりとりを色々やりました。ああしたらいい、こうしたらどうか、という議論をしました。

そもそも機械の作り方からして誤ってるだろという話で、どうしたっけな。ずいぶん昔のことで忘れた。小さな加工物に限って、中央に固定して使うようにしたと思う。これじゃせっかくの広いテーブルが無駄に。

広い範囲になるような板材の場合は、そのつど高さ（Z軸）を調整して使わなかったっけ。幸い、そんな大きな基板は作る必要がなかったから問題にならなかったけど。

パターン切削の場合、V字カッターを使うと、ちょっとした高さの違いで切り込みが深くなったり浅くなったりするから、基板と刃物との間隔を常に一定に保つような工夫が必要となる。

MITSなどの基板加工機はそのへんがキチンと作られているわけだ。最初買おうと思ったけどさすがに80万は辛かった。

mini-CNC Blackだったっけ。私が2番目に作ったCNCのキットがあったけど、これはテーブルの傾き調整が面倒だったな。それを楽しむような姿勢じゃないといけませんって言われそうだな。
でも実用的には、いつでもきっちり合っていて間違いなく加工ができるのが一番なのに。

モダン焼きではないけれど・・・モダン化の話

うちのCNCは2007年5月に購入したものです。
mini-CNC COBRA2520 (original mind)

一度も考えもしなかったが、振り返ってみると19年目！

近年は、あまり使っていません。よく使っていたのは2019年頃までのようです。

現状で、機能的には支障ありません。
冬の寒い時には油が硬いのか、不調になることはあります。

この前久しぶりに動かそうとしたらPCが起動しませんでした。電源スイッチの接触不良でした。

まあそれくらいなら・・・Windows2000いまだ健在です。
バックアップのHDDを仕込んであり、いざという時にはケーブルを差し替えればそのまま使える仕掛けをしてあります。

でもでも、やはり古すぎます。ネットにはつないでいません。特につなぐ必要もなし。

パラレルポートはCNCコントローラに必須です。でも、いまどきパラレルポート付きのPCは希少でしょう。

そこでモダン化の話です。

今どきは（パラレルに代えて）USB接続になっています。CNCソフトも変わりました。

必ずしも全体を買い替える必要はない、要するにコントローラだけ変えればいいでしょうと思いつきます。それなら最低限の投資で、廃棄物も比較的少ないです。

コントローラはUSB対応の物が売られています。
いま使っているCNCに合うのか、どんな調整が必要になるのかは不明です。はっきりしないのに何万円も出せません。

そこでメーカーに相談したらどうかと思ったけど、
そんな古い物捨てちゃって、丸ごと新しいの買ったらどうですかって話になりそうだな、と勝手に想像。
もうそんな古い物、誰もわかりませんとか。サポート期限とっくに過ぎましたとか。そんな感じになりそうだな。
聞くだけ無駄みたいな、そんなことを勝手に想像（妄想）しているところです。

メカ的には何も問題ないんだから（ないこともないが）、いいだろうって思う。

現状そのままで使えるのは使えるから、何もしなくていいんじゃないか。壊れてどうしようもなくなったら、その時考えたら良いんじゃないか。

色々ごちゃごちゃ考えます。

ただ、メカは一度全部バラしてオーバーホールしたほうがいいなあ。古い油を取り除いて動きを良くしたい。

これを組み立てた時の苦労を思い出すと、分解したくないんですけどね。
平行を出したり、あの調整の面倒くさかった事。ねじを締めたら調整がずれてしまって、動きが渋くなり、また分解してやり直しよ。それを何度も何度もやってる。
また、あれをやるのかと。

組み立てには3日間ほどかかり、腰が痛くなった事を覚えています。
そんなのにかかりきりになる時間的余裕はない。

丸ごと買い替えたら、古い方をどうするかって話になる。PCもいらなくなる。PCも新しいのを買わないといけない。そりゃあ、中古でも良いが。
Windows10の古いノートPCがあるから、別に買わなくて良い。ネットに接続しないから大丈夫。

そこまで投資する価値はあるか？　そんなに使ってるかというとあまり使ってない。
これを置いてある作業場の家賃も払っていて、その費用の割に稼働は低い。もう捨ててしまって、家賃の経費を削減したほうが良くないか？とも考えます。

いや、やっぱり切削は無いと困る。
3Dプリンタやレーザーでは出来ない加工ができる。それが手元で出来るのは利点がある。でもしょっちゅう使わない。外注したらどうか。代わりにならないか。頻度を考えたら。

うーん、ゴチャゴチャ。

結局、現状維持で何もしないで壊れた時に考えるという結論？

その前の勤務先の頃から取り組んでいた切削基板とアクリル加工

当時の仕事で、正確な位置決めをして穴あけ等を行う必要があり、どうしたものかと悩んでいた所でCNCとの巡り合いがありました。

上の人は、そんなもの目分量で決めればいいだろって言ってなかなか私の考えを認めません。それなら見せて納得させようと思い、自分のお金で買ってきて会社で組み立てて動かし始めたのでした。趣味と仕事が半分半分みたいな状態でした。

こうして正確に削り出せるんですって実演して見せたら、これで行こうとなったわけです。そして会社でもっと上等な機械を最終的に3台まで買ってもらいました。これは自分のじゃないですけどね。上の人はその機械を気に入ったようで使いこなし、会社解散後も今でも使っているようです。

自分が買った分は会社に請求しなかったのでした。ややこしくなるから。そのまま会社に置いて、自分の物だから好きな時に使えるというのが良かったのです。
新人の頃、（上司の指示で）上等なオシロを使っていると、先輩が「お前がこのオシロを使うのはナマイキだ」といって勝手に持ち去っていました。もし自分のお金で買っていたらそんなこともなかったのにと思います。そんな経験からです。

初めて3Dプリンタで試作したのはCNCと前後して、いつだったか覚えていません。両方を検討したのかな。忘れた。
まだ、あの頃は3Dプリンタは一部企業とか研究所にしか無かったのです。何しろお値段が一千万以上でした。地元の公共機関で使い方の研修を受けて、3DのCADも覚えて、最初に出力したのは年末ギリギリだったか。
試作ならいいけど、出力にとにかく時間がかかるので量産向きじゃないね、そういうもんじゃないねと。そして、我々が目指している細かい加工は苦手そうだなと。

最初に買ったCNCはオリジナルマインドではなく、フォルムの加工サービスから買った物で、市販のフライス（プロクソン）とその改造キットでした。
それがいくらやってもうまく動かなくて、たとえば円を描くと歪になってしまうのです。全く原因がわからないまま何度もバラしたり調整したりして、とうとうギブアップ。分かる方どうぞって、売り払いました。

そこでオリジナルマインドから発売されていた、何だっけ、型番はもう忘れた。いまから思えば玩具みたいな機種でしたが、これがなければ始まらなかった。その機種を買いました。
（確か・・・ミニCNCブラックなんとか、そんな感じではなかったかと）

加工可能なサイズに不満はありましたが、たいていの用途には満足できるものでした。
むしろ、テーブルの微妙な傾きが気になっていました。特に切削基板だと彫りが浅くなったり深くなったりします。浅くて銅箔が切れてないとショートします。深すぎると線が細くなります。
調整に苦心しました。

とにかく切削で基板が作れるようになったのは大きな進歩でした。

それまではユニバーサル基板で手作りするのが大変だったのです。えっ、楽しい作業なのにって言う方がいらっしゃるかもしれません。若い時はそうでしょう。趣味ならそうでしょう。
同じ物を何個も作れって、言う方は楽だよな、って思います。やってられないです。

そこで切削基板なら、一度設計すれば同じパターンを何枚でも作れて、あとは部品をハンダ付けするだけです。ずいぶん楽になりました。
同じ物が何枚も欲しい時は、削っている間に、先に削った基板のハンダ付けをすれば良いわけで、これで試作の回路とかチェッカーとか色々作りました。

当時はガーバーデータからの変換をしたくてもよくわかりませんでした。
結局どうしたかというと、普通の2次元CADに直接描いて、線の太さによってオフセットして幅を広げ、その線分同士をつないだりするという気が遠くなるような事をしていました。

結構複雑な回路でも、部品配置や方向、ジャンパー線や抵抗などの配置によって片面でもパターンが通るものです。

切削基板を商売にしようと思い、よく使いそうな回路を企画して売り出していました。
ただ欠点があって、パターンのギャップが狭いので上手にハンダ付けしないとショートしてしまいます。自分はできて当たり前なのですが、ほかの人も同じようにできるとは限りません。
それで商売は断念して、自分用にしていました。

それと2007年頃から中国などの基板メーカーを開拓し、そちらへ注文するようになったので、切削基板自体ほとんど作らなくなりました。

今持っているCNC加工機はオリジナルマインドのmini-CNC COBRA 2520
（https://www.originalmind.co.jp/products/cobra）
振り返ってみると、ずいぶん古くなりました。

これは2007年に購入したものです。
当時は勤務先が解散して放り出され、先のことを考えると心細い中、思い切って50万出して買ったのでした。この判断は正解でした。

これが有ったからこそ作れたものがたくさんあります。

加工データのフォルダを見ると、これまでに作ってきた1,200個のデータが有ります。
基板のパターン切削、穴あけ、外形加工
アルミの加工
アクリル板やABS板の加工

そろそろ買い替えても良いかなと思います。

昔の機種を使い続けている間に、最新機種は進化しています。
私は、すっかり浦島太郎です。

まず、PCのパラレルポートが無くなったのでそれに対応する必要がありました。
もともとはパラレルポートから信号を出力することで、モータードライバーを制御していました。
いまはUSB接続になっているようです。
ソフトも当時とは変わりました。

久しぶりにCNC（切削加工の機械）を動かして、これらの品物を作りました。



いや・・・そう簡単ではありませんでした。

まず制御用のPC、
久しぶりに電源を入れようとしたら、全く反応無し。

ボタンを押し直してみる。
コンセントから追ってみても問題ない、しっかり差し込まれている。

とうとう壊れたか？

なにしろ古いから。たぶん20年ほど使っている物。
OSはWindows2000　（オフラインで使用）
これじゃないとソフトが動かないから仕方ない。
パラレルポートが無いとCNCの制御ができない。

電源ユニットは数年前に電解コンデンサを予防交換したけどな。

あとはリチウム電池CR2032か？

電源ボタンの感触がおかしい。凹んだまま戻りにくい。
フロント部分を外して、スイッチを取り出して付け直してみる。

リチウム電池は・・・予備を筐体の中に仕込んでおけばよかったな。
そうだ導通チェッカーの中にCR2032が有る。導通チェッカーから失敬。

PCから外したリチウム電池を導通チェッカーに入れて試したが、ちゃんと鳴る。切れてないみたい。

PCを組み直して電源を入れてみる。静かなまま、動きがない。

電源ボタンを筐体の外へ引っ張り出し、押したり引いたりしたら電源が入った。やった。
しかし変な音がする。
そのエラー音は高い音と低い音。ピーとブーブー

本当に壊れたか？

リセットを押してみる。DELキーを押してみる。BIOS画面が出た。
時計やパラレルポートを正しく設定する。SAVEして再起動、どうだ！

やった、正常起動した。

今度はCNCのほうに問題が・・・

特にY軸方向を動かすと、変な音がする。脱調している。このまま加工を始めたら大変なことになる。

Z軸もおかしい。何か重い感じ。

注油して、手動で何度も往復させながら油を回していく。

ようやく異音がおさまったけれど、Z軸が微妙におかしい。

試しに加工してみたら、Z軸の脱調で見事に加工失敗。2ミリ板に1ミリしか切り込まない加工なのに、2ミリ以上切り込んで、保護用の捨て板まで削っている。危ない。

どうもZ軸が下まで下がった状態で脱調しやすい。それならと、ロングエンドミルに交換して、ようやく落ち着いた。

こうして作ったのはカートリッジケース1個、パネル3枚（2枚セットで2回加工したが、1枚はZ軸脱調で失敗）

それで終わりではなく、

パネルはヤスリで面取りして、カドを落とすのとバリを取る。それから洗剤で洗ってきれいにする。

ケースは切削粉を落とし、ヤスリでバリを取る。マスキングテープで仮止めしながら組み、接着剤を流し込んで接着する。