amelog

これはずいぶん昔の話で、LED電球と格闘していた時です。

当時の怪社ではLED電球を作ろうとしていました。
ちうごくから買ったものは品質が悪いから、中身を作り直した。

しかしLED電球というものは、自らの発熱で自分の寿命を縮めるという自＊的なシロモノ。
根本的に、どうあがいても無理だろって思っていました。

LEDは長寿命で何万時間だって？　その前に電源回路がくたばってしまう。

大きな原因は電解コンデンサ、それを無くせばという考えも有ったが、それはそれで別に作ったのでここでは省略します。

中国製のLED電球が現場でチカチカしたり光らなくなった。原因を調べろ。
それを私がノコギリで切断して、中身を取り出して調べていくと、やはり電解コンデンサでした。
サーモカメラで見ていると、みるみるうちに温度が上がっていきます。そして制御ICの熱保護が働いて消灯し、冷えれば点灯し、それでチカチカするわけです。
特に電解コンデンサ自身が発熱しており、リップルに耐えられないのでしょう。これじゃLEDに温められるまでもなく自ら滅びの道です。
その電解コンデンサは、それまでの熱でドライアップしていました。新品から1年ちょっとの使用時間だったと思います。
これがたくさん有ったから大変なことです。返品の山です。

あれこれ有ったけど、熱伝導の樹脂を埋め込んだらというトップの指示です。トップは全然わかってないまま、人に言われるままに流されていました。

それでとにかく実際にやってみたら、電球がつかなくなった。

なぜだ、原因を調べろってんで、
私がヒートシンクをノコギリで切断し、中身の基板を取り出して樹脂を取り除いたら、光るようになった。

その樹脂の絶縁抵抗も気になったが、それよりも膨張・収縮が主な原因ではないかと。
液状だった樹脂が固まる時に収縮し、それで部品が押されたり引っ張られた。たとえば接合が剥がれた。

それなら基板をチューブで包んで、収縮の影響を受けにくいようにしろ。（部品に接触してこその熱伝導なのに・・・熱伝導とは？）

樹脂を流し込むだけで大幅コストアップなのに・・・

泥縄的な対応ばかりで結局ものにならなかったという黒歴史！

そしてまた、トップは意見を聞かない。俺様が全て決める。お前らは勝手に決めるな。意見することは許さない。（何もわかってないのに）　これじゃあダメでしょうって。

まあ、学びましたね。その時の経験の反対をすればうまくいくんだと。（笑）

あれから十数年経過したが、もう関係ないはずなのに今でもLED電球の中身が気になって仕方ないのです。やっぱり買ってきたらバラしてみますね。どんな工夫をしているだろうって。

過去に色々作ってきましたが、
基本的には自分が欲しいものを作り、もし欲しい方がいらっしゃいましたらどうぞといったスタンスでした。

学生だった頃、そして社会人になりたての頃はお金がありませんから、MSX周辺機器が欲しいと思っても、なかなか買えなかったのです。
あの頃は、まだ設計・製作の能力も未熟でした。

それから本業でさまざまな経験を積んで、ようやく自由に作れるようになり、しかもブラック企業から解放されたので、色々作ってみようと取り組み始めました。

手始めにMSX用ユニバーサル基板を自分で設計して売り出したのでした。昔、サンハヤトから売られていた物はとっくに廃止品でしたから、ほしければ作るしかないわけです。

当時、その前の仕事から付き合いのあった国内基板メーカーに頼んだので費用が結構かかりました。レジストとシルクを無くして費用を最低限に抑えつつ、これで元が取れるだろうか？と、賭けのようなものでした。

MSXの規格に載っている基板寸法を調べようと、MSXテクハンだったかな、国会図書館の複写サービスを利用して資料を取り寄せたのでした。今のようにオンラインで自由に見られるようになっていなかった頃です。送ってくるまで2週間以上かかったような気がします。
何ページに載っているか分からないから、まず最初に目次だけ取り寄せ、それを見てページを推測し、載っていそうなページを前後含めて指定して、また取り寄せてようやく必要な情報を得たのでした。

同時に、サンハヤトの基板の使い古しが手元に1枚だけ有り、それを実測しました。そしてカードエッジコネクタのデータシートにもパターンの参考例が載っていたので参考にしました。
ところが、カードエッジ部分の基板外形幅を66mmにしたところが、規格では65.4mmだったか。これは後で指摘を受けて修正したのでした。66mmでは差し込みが少しきつくなります。

その次は増設RAMだったっけ。これは初めてのMSX（HB-101）にRAMが16KBしかなくて、時々32KBを求めるソフトが動かず悔しかった気持ちが長年の熟成を経て具現化したようなものです。

それから拡張スロットボックス。ケース（市販）の都合で3スロット分のバージョン。そのあとに4スロット。
あとは色々あって一度に思い出せませんが、とにかく色々作りまくりました。

SC-3000の復刻版SC3K-2011は、まだブラック企業の奴隷だった頃に、帰宅後の夜に少しずつ設計を進めたものです。

その前の勤務先の頃から取り組んでいた切削基板とアクリル加工

当時の仕事で、正確な位置決めをして穴あけ等を行う必要があり、どうしたものかと悩んでいた所でCNCとの巡り合いがありました。

上の人は、そんなもの目分量で決めればいいだろって言ってなかなか私の考えを認めません。それなら見せて納得させようと思い、自分のお金で買ってきて会社で組み立てて動かし始めたのでした。趣味と仕事が半分半分みたいな状態でした。

こうして正確に削り出せるんですって実演して見せたら、これで行こうとなったわけです。そして会社でもっと上等な機械を最終的に3台まで買ってもらいました。これは自分のじゃないですけどね。上の人はその機械を気に入ったようで使いこなし、会社解散後も今でも使っているようです。

自分が買った分は会社に請求しなかったのでした。ややこしくなるから。そのまま会社に置いて、自分の物だから好きな時に使えるというのが良かったのです。
新人の頃、（上司の指示で）上等なオシロを使っていると、先輩が「お前がこのオシロを使うのはナマイキだ」といって勝手に持ち去っていました。もし自分のお金で買っていたらそんなこともなかったのにと思います。そんな経験からです。

初めて3Dプリンタで試作したのはCNCと前後して、いつだったか覚えていません。両方を検討したのかな。忘れた。
まだ、あの頃は3Dプリンタは一部企業とか研究所にしか無かったのです。何しろお値段が一千万以上でした。地元の公共機関で使い方の研修を受けて、3DのCADも覚えて、最初に出力したのは年末ギリギリだったか。
試作ならいいけど、出力にとにかく時間がかかるので量産向きじゃないね、そういうもんじゃないねと。そして、我々が目指している細かい加工は苦手そうだなと。

最初に買ったCNCはオリジナルマインドではなく、フォルムの加工サービスから買った物で、市販のフライス（プロクソン）とその改造キットでした。
それがいくらやってもうまく動かなくて、たとえば円を描くと歪になってしまうのです。全く原因がわからないまま何度もバラしたり調整したりして、とうとうギブアップ。分かる方どうぞって、売り払いました。

そこでオリジナルマインドから発売されていた、何だっけ、型番はもう忘れた。いまから思えば玩具みたいな機種でしたが、これがなければ始まらなかった。その機種を買いました。
（確か・・・ミニCNCブラックなんとか、そんな感じではなかったかと）

加工可能なサイズに不満はありましたが、たいていの用途には満足できるものでした。
むしろ、テーブルの微妙な傾きが気になっていました。特に切削基板だと彫りが浅くなったり深くなったりします。浅くて銅箔が切れてないとショートします。深すぎると線が細くなります。
調整に苦心しました。

とにかく切削で基板が作れるようになったのは大きな進歩でした。

それまではユニバーサル基板で手作りするのが大変だったのです。えっ、楽しい作業なのにって言う方がいらっしゃるかもしれません。若い時はそうでしょう。趣味ならそうでしょう。
同じ物を何個も作れって、言う方は楽だよな、って思います。やってられないです。

そこで切削基板なら、一度設計すれば同じパターンを何枚でも作れて、あとは部品をハンダ付けするだけです。ずいぶん楽になりました。
同じ物が何枚も欲しい時は、削っている間に、先に削った基板のハンダ付けをすれば良いわけで、これで試作の回路とかチェッカーとか色々作りました。

当時はガーバーデータからの変換をしたくてもよくわかりませんでした。
結局どうしたかというと、普通の2次元CADに直接描いて、線の太さによってオフセットして幅を広げ、その線分同士をつないだりするという気が遠くなるような事をしていました。

結構複雑な回路でも、部品配置や方向、ジャンパー線や抵抗などの配置によって片面でもパターンが通るものです。

切削基板を商売にしようと思い、よく使いそうな回路を企画して売り出していました。
ただ欠点があって、パターンのギャップが狭いので上手にハンダ付けしないとショートしてしまいます。自分はできて当たり前なのですが、ほかの人も同じようにできるとは限りません。
それで商売は断念して、自分用にしていました。

それと2007年頃から中国などの基板メーカーを開拓し、そちらへ注文するようになったので、切削基板自体ほとんど作らなくなりました。